间歇式轮胎炼油设备3D工艺流程视频
该间歇式轮胎炼油设备3D工艺流程视频是河南东盈工程师根据轮胎炼油设备工艺和国家要求制作的三维动画视频，完整展示了废轮胎炼油从进料到最后的出渣整个工艺流程。视频中展示的是6台处理量10吨/天的间歇式轮胎炼油设备，一年按照300天计算，正好可以实现国家对于年处理量不得低于2万吨的要求。整个废轮胎炼油厂厂房占地面积在1800-2000㎡左右，主要分为裂解车间和炭黑生产车间。
间歇式轮胎炼油设备
间歇式轮胎炼油设备工艺流程如下：
首先，工人开着叉车将废轮胎放入自动进料机中，进料机一端连接裂解反应釜，利用液压推杆的推力将废轮胎推入裂解反应釜中，进料时间2-3小时。当裂解反应釜装满废轮胎后，封闭炉门，点火加热，保证废轮胎在密闭无氧的条件下受热裂解。
间歇式轮胎炼油设备和自动进料机
接下来，废轮胎在加热过程中，会有一个从固态到气态再到液态的过程，当裂解反应釜内温度达到轮胎裂解温度后，轮胎中的橡胶大分子键断裂变成小分子，直至裂解出气体。裂解产生的油气进入缓冲罐/分气包，气体从前往后走，经过缓冲罐后油气体积迅速膨胀，流速减慢，油气中裹挟的炭黑杂质也得以沉降至罐底，罐底有阀门可定期打开清理。
废轮胎高温加热裂解
缓冲后的油气经过天管进入第一道冷凝系统——2个并联的立式冷凝器，立式冷凝器由4根108管道组成，油气在管道里自上而下，管道外围有冷凝循环水包裹，油气和冷凝水通过管道进行换热，油气温度下降后便由气态变成液态，转化为裂解油进入清油罐暂存。未来得及冷凝的油气会继续进入第二道冷凝系统——油水分离器，安全装置防止尾气倒流的同时具有一定的冷凝作用，还可以清洗油气，让油气变得更为干净。油气会继续进入第三道冷凝系统——2个并联的卧式冷凝器，卧式和立式冷凝器的冷凝原理一致，但是其冷凝管道更多更细，换热面积更大，在此阶段冷凝出来的裂解油是最多的。经过前段三道冷凝系统，几乎90%多的油气均已冷凝成油，但是我们还设置了第四道冷凝系统——2个立式冷凝塔，冷凝塔由1跟108管道组成，油气自下往上走，流速尽量慢下来，避免烧火师傅烧火过程中温度控制不当，油气产生速度太快，前端冷凝系统来不及冷凝，导致出油率降低，因此增设一道冷凝装置，增大容差量。
间歇式轮胎炼油设备冷凝系统
剩余部分不可冷凝但是可燃性很强的气体（与天然气性质类似，可以作为燃料加热使用）无法被冷凝系统回收，进入脱硫除味装置去除其中的硫化氢等有害气体和臭味。脱硫除味装置从右到左依次是缓冲罐、2个喷淋塔、水封，不凝气自右往左通过缓冲罐和管道依次进入一二级喷淋塔，喷淋塔中间有塑料填料填充，多孔性可以将不凝气充分打散，塔上喷出的是NAOH碱液，出的碱液会吸附在填料上，不凝气自下往上走，经过填料被均匀打散后会与碱液结合进行充分的化学反应，酸碱融合将不凝气中的硫化氢、二氧化硫、一氧化硫等气体去除。脱硫除味后的不凝气返回裂解反应釜作为燃料加热使用。
烟气、尾气净化系统
不凝气燃烧和废轮胎炼油过程中产生的含尘烟气会进入脱硫除味塔，含尘烟气自下而上，经过四道喷淋和四层陶瓷填充料，烟气被填充料均匀打散，通过层层喷淋使气体与碱液混分混合反应，达到脱硫目的。尘粒受离心力作用而被分离，烟尘被喷淋所产生的水膜层所吸附，随水流到底部椎体，经排尘口卸出，达到除尘目的。
裂解完成后，开启真空负压持续工作半个小时，将反应釜内残留的高温油气抽走，降低油气浓度，避免打开炉门与氧气接触时发生闪爆。再关闭供热系统，然后，打开引风机和4个进气口阀门，引风机将炉内的的热空气抽走，冷空气通过进气口进来，达到快速降温冷炉的效果，使用冷风系统冷炉时间需要4-5小时，节省一半时间。待炉子温度降下来后就可以打开排渣系统进行排渣。采用侧排渣方式，炉胆后侧每180度开一个排渣口，每转一圈排渣两次，反应釜进行反向旋转，炭黑从排渣口排出，排渣时间为2-3小时。
真空负压装置及其专利证书
接下来就是炭黑生产车间。排出的炭黑通过炭黑滑道进入炭黑风运系统（沙克龙、料仓、脉冲除尘器），借助风力通过密闭管道输送后经过炭黑捕集器统一收集到料仓中。利用全密闭的风运系统来收集炭黑，可以达到快速收集以及确保生产现场干净卫生。收集到的粗炭黑可以直接打包售卖也可以进一步深加工：压球或者磨粉。视频上显示的是炭黑压球工段。炭黑经由提升机进入小料仓后加上粘合剂搅拌，后通过传送带进入到搅拌罐搅拌，最后进入压球机压成球，代替煤球燃烧。
炭黑风运系统和脉冲除尘
粗炭黑排渣完成后就剩拉钢丝了，通过拉钢丝机把反应釜内毛钢丝拉出，统一收集。最后把设备暂存罐中的裂解油统一收集到现场大储油罐中。
以上是整个间歇式轮胎炼油设备裂解炼油工艺流程，整个轮胎裂解流程的总时间为20个小时。
